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用戶在使用冷鐓機(jī)的過程中最常見的質(zhì)量問題是冷鐓開裂，而引起開裂的原因大致可分為盤條內(nèi)在質(zhì)量問題、盤條表面質(zhì)量問題和用戶深加工工藝不當(dāng)，其中前2類占絕大多數(shù)。下面著重分析前2類問題引起冷鐓開裂的原因。
盤條內(nèi)在質(zhì)量問題主要由夾雜引起，一般夾渣是連鑄時(shí)卷渣所致。非金屬夾雜物的類型和級(jí)別也是影響盤條內(nèi)在質(zhì)量的另一原因，生產(chǎn)冷鐓機(jī)的經(jīng)驗(yàn)表明非金屬夾雜物引起的冷鐓開裂很少。
相對(duì)盤條內(nèi)在質(zhì)量問題而言，盤條表面質(zhì)量問題的比例占絕大部分。
盤條表面質(zhì)量問題的表征有兩個(gè)：一是，有氧化特征的盤條表面裂紋；這主要是由鑄坯表面裂紋遺傳的。二是，無(wú)氧化特征的盤條表面裂紋，其中包括：①一種特殊的無(wú)氧化特征的盤條表面裂紋。②軋鋼引起的盤條表面質(zhì)量問題，主要是軋制折疊缺陷。
采取的措施：
一、煉鋼與連鑄
因液面波動(dòng)控制在±20mm，皮下夾渣深度會(huì)小于2mm，故液面波動(dòng)控制在±15mm；皮下夾渣所處深度小于2mm則在爐內(nèi)加熱時(shí)即可消除。液面波動(dòng)由±5mm增加到±20mm，鑄坯表面縱裂紋指數(shù)由0增加到2.0。考慮到煉鋼廠實(shí)際情況，液面波動(dòng)應(yīng)控制在±15mm。鋼水過熱度提高10℃，結(jié)晶器內(nèi)高溫鋼水流動(dòng)會(huì)吃掉凝固殼約2mm，造成應(yīng)力集中，因此穩(wěn)定且合適的過熱度可減少鑄坯表面縱裂紋。嚴(yán)格控制二冷區(qū)冷卻的均勻性，用弱冷來(lái)控制坯殼溫度反復(fù)回升，可減少鑄坯的邊內(nèi)裂。
二、軋鋼
采取的措施是：①軋制冷鐓機(jī)時(shí)，勤檢查且更換導(dǎo)衛(wèi)裝置、導(dǎo)輪、起套輥；②針對(duì)冷鐓機(jī)盤條的軋制，合理調(diào)整粗軋孔型系統(tǒng)，優(yōu)化精軋機(jī)及減定徑機(jī)的設(shè)定，完善工藝參數(shù)，嚴(yán)格控制軋制時(shí)的溫度，軋后延遲冷卻使產(chǎn)品質(zhì)量有較大改善。